Corindó tabular marró utilitzat en maons refractaris

Avantatges

1. Té una excel·lent resistència al xoc tèrmic
L'estructura cristal·lina d'-placa - Al₂O₃ és la característica microestructural decisiva que dota a la placa-de corindó amb una excel·lent resistència al xoc tèrmic. Quan els maons refractaris experimenten canvis ràpids de temperatura, com ara omplir cullerots d'acer amb acer a 1650 graus C després de preescalfar a 1100 graus C, o circular a la zona del cremador del forn de ciment entre 1400 graus C i temperatura ambient durant l'aturada, els gradients tèrmics poden provocar una expansió i contracció desiguals, donant lloc a estrès intern. En materials amb grans equieixals, aquestes tensions es propaguen al llarg dels límits de gra, formant esquerdes rectes que poden dividir els maons. En el corindó tabular, els límits plans de la placa-com els cristalls desviaran la propagació de les esquerdes, obligant-les a dissipar energia al llarg d'un camí tortuós. L'estructura de la placa entrellaçada també proporciona una xarxa de microesquerdes que pot absorbir la tensió tèrmica sense fallades catastròfiques.
2. L'alta puresa garanteix una resistència a alta temperatura i resistència a la fluència
A temperatures de funcionament superiors als 1.400 graus C, la resistència mecànica dels maons refractaris no està determinada per la seva resistència a la compressió en fred, sinó pel seu comportament de fluència a alta-temperatura, és a dir, la seva capacitat de resistir una deformació lenta sota càrregues sostingudes d'alta-temperatura. La fluïdesa dels materials refractaris d'alúmina és causada principalment pel suavització i el flux viscós de les fases de vidre als límits del gra. Les impureses com Na ₂ O, K ₂ O i SiO ₂ reaccionen amb l'alúmina per formar un vidre de silicat d'alumini de sodi de baix punt de fusió, amb una temperatura de suavització tan baixa com 1100 graus C. El contingut total d'impureses del corindó tabular és inferior a l'1% (i Na ₂ O és inferior a l'1% (i Na ₂ O s'hi fa gairebé 4%), la qual cosa significa que la fase de funcionament és gairebé inferior al 0%. temperatura.
3. Baixa porositat, resistència d'alta-densitat a l'escòria i a la penetració de metalls
Els principals mecanismes de desgast de la cullera i els revestiments intermedis de la cullera durant la fabricació d'acer són la infiltració d'escòries i la corrosió. La profunditat de penetració de l'escòria és directament proporcional a la porositat i la distribució de la mida dels porus dels materials refractaris. La porositat aparent del corindó tabular marró utilitzat en maons refractaris és inferior al 3% i la taxa d'absorció d'aigua és inferior a l'1%, la qual cosa significa que hi ha poques obertures per a la infiltració d'escòries. La densa estructura de plaques entrellaçades també proporciona una superfície llisa i no humida que pot resistir l'adhesió de l'escòria. En l'aplicació de la línia d'escòria de cullera, els maons a base de corindó en forma de placa-(generalment combinats amb espinel de MgO per a la resistència a l'escòria) poden aconseguir 80-120 cicles de calefacció, mentre que els maons fets d'àrids de baixa puresa i alta porositat poden aconseguir 40-60 cicles de calefacció.

Aplicació

1. Indústria siderúrgica

La indústria siderúrgica és el major consumidor de maons refractaris de corindó tabular. Al tambor d'acer, els maons a base de corindó en forma de placa-es disposen a la línia d'escòria (la zona més agressiva on l'escòria fosa corroeix el revestiment a 1600-1700 graus C), el tambor i la part inferior, inclosa la zona de bufat de l'endoll porós. Els maons de la línia d'escòria consisteixen normalment en plaques d'alta -puresa-com el corindó i l'espinela de magnesi i alumini (MgAl ₂ O ₄), que proporcionen una excel·lent resistència a l'escòria mitjançant una capa protectora rica en MgO. La galleda i el maó inferior estan units amb corindó en forma de placa-i ciment d'aluminat de calci. Durant el procés de colada contínua, el corindó en forma de placa s'utilitza com a revestiment de treball del cullerot intermedi, la porta corredissa i el broquet d'immersió. La seva alta puresa i resistència als xocs tèrmics poden evitar l'obstrucció del broquet i garantir la consistència de la qualitat de l'acer.

2. Indústria del ciment

El forn rotatiu de ciment funciona a la zona de combustió de 1400-1500 graus C, on les matèries primeres es calcinen per formar clínquer. El revestiment ha de ser capaç de suportar altes temperatures i vapors alcalins (K ₂ O, Na ₂ O, SO3) que s'evaporen de la matèria primera i es condensen en el revestiment, provocant erosió alcalina i descamació. Els maons a base de corindó en forma de placa se solen combinar amb carbur de silici (SiC) per millorar la resistència a l'oxidació i la conductivitat tèrmica, i s'utilitzen a la zona de transició on el cicle tèrmic i l'erosió alcalina són més greus. A la zona de combustió, normalment s'utilitzen maons alcalins (espinel de magnesi), però els maons de corindó tabular s'utilitzen per a zones de transició i calcinació més baixes, i els maons a base d'alúmina tenen una millor resistència als àlcalis i al xoc tèrmic. El corindó en forma de placa també s'utilitza en separadors de ciclons de preescalfament, canonades de forns de calcinació i reixes més fresques.

3. Indústria del vidre

La temperatura del forn de fusió de vidre a l'extrem de fusió és de 1500-1600 graus C. La cambra d'emmagatzematge de calor - una gran estructura de maó que preescalfa l'aire de combustió recuperant la calor residual - funciona a 1200-1500 graus C i està exposada a la pols, que corroeix el lot. Els maons de gelosia a base de corindó en forma de placa s'utilitzen a les zones superiors i més calentes on la corrosió alcalina és més severa, perquè la seva alta puresa i el seu baix contingut en fase de vidre són més resistents a la corrosió alcalina que l'argila refractària o els maons baixos d'alúmina. El corindó en forma de placa també s'utilitza a l'estructura superior dels forns (sostre, parets laterals), canals d'alimentació i cambres de forn, on la resistència al xoc tèrmic i l'estabilitat dimensional són crucials. En els forns de vidre de borosilicat i E-(1550-1650 graus C, lots més corrosius), els maons de corindó d'alta puresa són crucials per a una llarga vida útil (8-12 anys per als forns de vidre de contenidors).

4. Indústria petroquímica

A les plantes petroquímiques, el corindó tabular marró utilitzat per a maons refractaris també es pot utilitzar en reformadors de metà amb vapor, forns de craqueig d'etilè, convertidors d'amoníac i unitats de recuperació de sofre. El reformador de vapor funciona al costat del procés a 800-950 graus C i al costat del foc a 1000-1100 graus C, amb tubs d'ompliment de catalitzador que produeixen hidrogen a partir de gas natural. El revestiment del forn ha de ser capaç de suportar el cicle tèrmic, la reducció de l'atmosfera (H ₂, CO) i la vibració del cremador. Els maons i els maons basats en corindó en forma de placa s'utilitzen per a parets de secció de radiació, teulades i blocs de cremadors a causa de la seva resistència a les altes temperatures, resistència al xoc tèrmic i estabilitat atmosfèrica reduïda. Al forn de craqueig d'etilè, el gas de piròlisi conté precursors de coc que carbonitzen materials refractaris i el corindó semblant a plaques d'alta puresa amb baix contingut de ferro pot minimitzar la formació de coc catalític. A la unitat de recuperació de sofre, el gas de procés conté H ₂ S i SO ₂. Dins del rang de temperatura de 200-400 graus C, els maons de corindó en forma de làmina tenen una excel·lent resistència a la corrosió i una llarga vida útil.

Especificacions tècniques

Informació bàsica.

Per què triar-nos?

PMF

P1: Si l'alúmina tabular sol ser blanca, per què s'anomena alúmina tabular "marró"?
A1: L'alúmina tabular estàndard és blanca o blanca-a causa de la seva gran puresa (més o igual al 99% d'Al₂O₃, impureses mínimes). La variant "marró" conté traces d'impureses controlades-principalment TiO₂ (0,2-0,4%) i Fe₂O₃ (0,15-0,30%)-que confereixen una coloració marró clar a ambre. Aquestes impureses traça no són contaminants que degraden el rendiment; més aviat, es controlen intencionadament per millorar el comportament de sinterització (TiO₂ afavoreix la densificació de l'alúmina) i la duresa (Fe₂O₃ en solució sòlida reforça la xarxa cristal·lina). La variant marró manté Al₂O₃ superior o igual al 98,5% i totes les propietats de rendiment del nucli (densitat a granel superior o igual a 3,50, porositat inferior o igual al 3%, RUL superior o igual a 1650 graus) alhora que ofereix un avantatge de cost per sobre del grau de puresa ultraalta.{16}7} És adequat per a la majoria d'aplicacions refractàries on no es requereix la màxima puresa absoluta.

P2: Quin grau de mida de partícules he d'utilitzar per a la meva fórmula de material refractari?
A2: L'elecció de la mida de partícula depèn de la vostra aplicació i els objectius de formulació. Orientació general: l'àrid gruixut (5-10 mm, 3-5 mm) proporciona un marc estructural i una resistència al xoc tèrmic - utilitzant el 35-50% de l'agregat total; Gruix de pont de mida mitjana de partícules (1-3 mm): utilitzeu un 20-30%; La pols fina (0-1 mm, malla 325) s'utilitza per omplir els buits i ajudar a augmentar la densitat de la matriu, utilitzant un 25-40%. Per a maons densos d'alta resistència, utilitzeu una classificació contínua de 40:30:30, gruixut: mitjà: fi. Per a peces colables resistents a la calor, utilitzeu àrids més gruixuts (50:25:25). Per a peces colades autofluides de baix ciment, utilitzeu pols més fines i ultrafines (35:25:40). Podem proporcionar barreges PSD personalitzades que coincideixen amb la vostra corba de distribució objectiu.

P3: Quina és la vida útil típica dels maons refractaris basats en corindó tabular?
A3: La vida útil depèn de la gravetat de l'aplicació, la qualitat del maó, la qualitat de la instal·lació i la pràctica operativa. Gamma típica: Línia d'escòries de cullerot (enllaç d'espinel) -80-120 forns; Culler d'acer / fons -100-150 forns; Revestiment de treball del paquet intermedi -20-40 forns; Zona de transició del forn de ciment (enllaç SiC) -12-18 mesos; Zona de calcinació del forn de ciment -18-24 mesos; Zona superior de la cambra d'emmagatzematge de calor del forn de vidre -5-8 anys; Estructura superior del forn de fusió de vidre -8-12 anys; Forn de conversió petroquímica paret de radiació -5-10 anys. Aquests són rangs típics; El rendiment real varia. Podem proporcionar estimacions de vida útil per a aplicacions específiques en funció de les vostres condicions operatives.

P4: Es pot utilitzar corindó tabular per a colables (materials refractaris amorfs)?
A4: Sí. El corindó tabular s'utilitza àmpliament en peces colades de ciment baix (LCC), peces colades de ciment ultra-(ULCC), peces colades sense ciment, peces colades autofluides i mescles de formigó projectat/pegat. La seva baixa taxa d'absorció d'aigua (menor o igual a l'1%) fa que requereixi una baixa quantitat d'aigua en la fórmula de fosa, la qual cosa és crucial per aconseguir una alta densitat i resistència després de la curació i la cocció. L'estructura cristal·lina-com la placa també millora la fluïdesa de la mescla colable reduint la fricció entre partícules. Per a aplicacions colables, recomanem barrejar 3-4 fraccions de mida de partícula (grossa 5-8 mm, mitjana 1-3 mm, fina 0-1 mm, pols 325 malla) per formar un PSD continu, barrejat amb pols d'alúmina activada (menys o igual a 0,045 mm), ciment d'aluminat de calci, depenent del tipus de fosa (2-8%).